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挤出复合剥离强度的影响因素分析

随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP等复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐步被广大软包装企业所接受。而高涂复速度和高剥离强度是困惑众多软包装企业的两难问题。笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。

1． 树脂塑化混炼程度

挤出复合是将热塑性树脂如LDPE、PP、EVA、EMA、EAA等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温溶融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。树脂忠旺现已可生产适用于飞机部件用的高强度铝合金板材、棒材、管材和不同断面的铝挤压产品塑化混炼越充分，复合后剥可以分析不同应力状态对材料强度、塑性的影响离强度越高。通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度。

* 选用熔融指数（MI）较大的树脂

熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。但MI太大，则出薄膜发生边厚现象。故宜选用MI为8g/10min左右的树脂。

* 适当提高加热温度

压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。如牌号为IC7A的LDPE树脂，其加热温度在300~325℃范围内设定。

* 适当提高溶体压强

溶体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采用增加滤层数或目数的方法。如牌号为1C7A的LDPE树脂采用目数分别为85、110、85的三层滤，使熔体压强在1..4MPa范围内。

* 适当提高螺杆转速

螺杆转速越大，单位螺体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加。故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度三者的匹配。

2． 树脂的氧化程度

粘流态树脂经模唇挤出到接触基材的过程中，被空气中的氧气氧化而产生极性，提高挤出复合剥离强度。气隙即模唇到两薄膜（即挤出薄膜与工材）复合线的距离。气隙大，氧化程度高。但气隙过大，热损失就大，从而降低剥离强度。气隙一般在范围内调整。

3． 树脂温度

与基材接触时的树脂温度高，则剥离强度高，通常采用提高模头温度的方法，来提高树脂温度。但模头温度过高，则挤出薄膜发生边厚，且易使模唇发生氧化、树脂发生碳化象。如挤出牌号为1C7A的LDPE树脂时，模头各区温度在323~328℃范围内设定。要注意做好日常的模唇维护保养工作。停车时要使树脂挤出模唇外少许，防止氧气进入；开车时要用软质铜片反复清理模唇，防止碳化的树脂附在其上，影响复合质量。

4． 挤出薄膜在高温状态与基材接触的时间

树脂经模唇挤无铅焊锡出后，其在高温状态与基材接触的时间越长，剥离强度越高。故应调整模头适当偏向胶辊侧少许，使挤出薄膜与基材接触的时间增加，但要注意被复合基材的耐高温性，以免影响复合质量。

5． 压辊压力与冷却辊状态

* 挤出薄膜与基材挤触后经冷却辊与胶辊挤压后粘接于一起。压辊压力大，冷却辊与胶辊对复合膜的挤压力大，剥离强度就大。但要考虑设备的承受能力，一般压辊压力在4kg/cm2左右调节。

* 冷却辊表面温度应适当提高，可增加剥离强度。但温度过高不利于操作，一般在℃范围内。萃取设备在不影响产品外观的情况下，选用线式冷却辊可增加对薄膜的剂压面积，从而提高挤出复色差仪合剥离强度。

6． 涂复速度

涂复速度降低，则可提高挤出复合剥离强度。但涂复速度降低，意味着班产量降低、产品成本增加。

7． 被复合基材的表面张力及温度

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被复合基材的表面张力越大，挤出复合剥离强度越高，其表面张力应大于38dyn/cm2。被复合基材与挤出薄膜复合时的温度差越小，挤出复合剥离强度越高。因而在保证被复合基材干燥清洁的基础上，通过干燥箱对基材进行预热，降低与挤出薄膜复合时的温度差。

8． 涂布异氰酸酯类AC剂或双组份聚氨酯粘合剂

在挤出复合工艺，基材涂布异氰酸脂类AC剂后，经干燥箱干燥后与挤出薄环氧树脂复合材料通常是通过树脂转移模塑或注入严格控制的1部份系统来生产的膜复合，可挤高挤出复合剥离强度。也可采用涂布双组份聚氨酯粘合剂，以较少的干量g/m2来获得理想的剥离强度。

提高剂出复合的剥离强度，还可通过对螺杆的专业化设计来进行。拥有挤出复合设备的软包装企业，要通过对以上各工艺因素的优化组合，在保证产品剥离强度的基础上，的高生产效率，降低制造成本，不断提升企业市场竞争力。

《中国包装工业》

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